潍坊新翰泽能源科技有公司自主研发的智能生产线采用 5G MEC（多接入边缘计算）架构，实现设备层、控制层、管理层的三级数据互通。通过部署 2000 + 传感器节点，实时采集料仓、输送机、混料釜等设备的振动、温度、能耗等 300 + 关键参数，数据传输时延低至 5ms，较传统有线方案提升 90%。例如，在石墨提纯环节，5G 专网支持高传输速率对反应罐温控事实监控，配合 AI 算法实现反应温度自动调整，良品率提升 12%。

基于自主开发的 MES（制造执行系统），生产线实现从原料投料到成品包装的全流程无人化。典型应用场景包括：
1.智能配料：通过物联网称重系统与 ERP 系统联动，原料配比精度达 ±0.1%，人工干预减少 90%。
2.反应智能温控：部署 5G 无线温度传感器，结合 PID 算法动态调整加热曲线，能耗降低 18%，产品一致性提升 25%。
3.智能仓储：AGV 小车搭载 5G 定位模块，实现物料自动搬运，物流效率提升 40%。
数字孪生与预测性维护
构建生产线数字孪生模型，实时映射物理设备运行状态。例如，通过对辊压机轴承振动数据的频谱分析，预测设备故障准确率达 92%，维护成本降低 35%。该技术已应用于贝特瑞集团印尼 8 万吨负极材料项目，设备停机时间减少 60%。

1.单机产能提升：采用 5G+AI 视觉检测系统，负极材料表面缺陷检出率从 85% 提升至 99.5%，单条产线日产能从 120 吨增至 180 吨。
2.综合效率优化：通过智能排程系统，设备 OEE（综合效率）从 65% 提升至 82%，年产能提升 30%。

1.人力成本：全流程自动化使单条产线操作人员从 35 人减少至 8 人，人力成本降低 77%。
2.能耗成本：通过能源管理系统实时监控，单位产品电耗从 850kWh 降至 680kWh，年节约电费 260 万元。
3.质量成本：不良品率从 3.2% 降至 0.8%，年减少质量损失超 500 万元。

1.危险环节替代：在石墨粉输送、高温窑炉操作等场景，机器人替代率达 100%，工伤事故零发生。
2.环保合规：部署 5G 水质监测系统，废水处理效率提升 40%，COD 排放浓度低于国家标准 50%。